一、积碳是什么
积碳主要是压铸脱模剂和压铸冲头油遇到高温铝液模具时产生烧结碳化后，在模具表面形成的一团黑乎乎附着在其表面的物质，就是积碳。其表现是模具表面粘连黑色的物质，轻者可以擦拭掉，严重者需用东西铲掉。同时在铝工件（压铸件）表面呈现出粗糙的表面，凹凸不平，同时伴随着粘膜拉膜等情形。
二、积碳常常出现在哪里
根据科之英的专业知识和行业经验，我们发现积碳常常出现在压铸件壁厚的地方、或者模具温度比较高的地方。
三、产生积碳的原因
我们在了解积碳常常出现在壁厚、模温高的场合这种情况下，可以得出积碳容易发生在温度较高的场合，所以不难推论出在其他条件不变时，温度越高，越容易导致积碳。那么有哪些因素可能导致铝合金工件（压铸件）模具积碳呢？
（1）铝液温度、模具温度偏高。一般来讲，正常的未喷涂脱模剂之前的模具温度在200-280℃之间，喷脱模剂之后的模温在180-250℃之间，模具温度350℃，且冷却效果不好，那么压铸脱模剂的耐温远低于此要求，在高温模具炙烤和高温高速铝液的冲刷，部分的压铸脱模剂耐不了如此高温碳化分解，部分在模具表面形成薄膜，因此，打的次数多了就容易造成积碳。同理铝液温度高也容易导致积碳。
（2）压铸件壁厚比较厚。有些壁厚的压铸件，在压铸时会需要更多的高温液态铝合金，因此产生的热量会比通常情况下要多，因此这部分的整体温度偏高，对于脱模剂的耐温条件会更高，因此我们在遇到这种情况下，要特别留意积碳。
（3）模具表面不平整，坑坑洼洼。我们来假设一下，将脱模剂喷涂在一个平整的表面和一个坑坑洼洼的表面，坑坑洼洼处流淌的脱模剂更多，同时结合高温条件，部分脱模剂碳化分解，部分在模具表面形成薄膜便于脱模，所以高速的铝汤把碳化分解的脱模剂冲刷到坑洼处，因此这也是导致铝合金工件模具积碳的重要因素之一。
（4）压射时间过长。铝汤缓慢流淌时会产生大量热量，影响脱模剂的使用
（5）模具设计的不合理。有些压铸模具的流向和流量存在问题，会出现部分地方凝固、部分仍在流动情形，局部产生较多的热量，另外模具有些地方排气孔少，热量堆积，也容易造成积碳。
（6）喷在压铸模具上的脱模剂过多。主要包括脱模剂浓度太多、稀释倍数过低、喷涂时间过长等原因。单位面积模具上的脱模剂过多，说明脱模剂形成的膜层厚，而每次只需要薄薄一层膜即可，因此，模具表面会残留较多的脱模剂，在高温下会逐步碳化形成积碳。
（7）冲头油用量过多。铸件表面发黑多出现在内浇口附近。
四、如何缓解模具积碳
（1）因铝液温度、模具温度偏高产生的积碳，主要将铝汤、模温调整至合适位置。一则能够有效缓解积碳，二者有益于保护模具，延长其使用寿命。
（2）因压铸件壁厚比较厚产生的积碳，主要可通过此添加排气孔或者增加冷却系统。降低局部受热，确保打出亮滑的铝合金工件。
（3）因模具表面不平整，坑坑洼洼导致的积碳，建议新模具要做氮化处理，提高硬度，平时要定期修理模具，防止生锈，在脱模剂的选择上，不要选择带有腐蚀性的脱模剂。
（4）因压射时间过长导致的积碳，建议综合考量下，调整合适的压射速度。
（5）因模具设计的不合理的积碳，建议提前模拟一下铝液的流向和注意排气孔，否则容易造成积碳、冷嗝、气孔等情形。
（6）因喷在压铸模具上的脱模剂过多导致的积碳，建议在同等条件下，按照不同的稀释比做测试，找到最佳的脱模量。
（7）因冲头油用量过多导致的积碳，建议合适的用量。
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