一、流痕和水纹的基本特性
流痕和水纹主要出现在产品末端远离浇口处，或者温度低处，在热模阶段或者大型结构件或者超薄件上出现概率偏高。在压铸过程中，金属液首先进入型腔并形成一个薄而不完整的金属层，随后被后续的金属液填充，从而在铸件表面留下与流动方向一致的痕迹。这种缺陷一般不会随着时间发展而恶化，可以通过抛光方法去除。但是如果遇到含铜量高的铝合金原材料，同时空气湿润，后期有可能出现黑点霉点。
二、产生流痕和水纹的原因分析影响压铸缺陷之流痕和水纹和现场工艺密不可分，现场工艺包括温度、速度、压力、时间、涂料（喷涂时长、稀释倍数、雾化效果、吹气吹干否）、模具设计（内浇道设计、排气情况）等，其中以下影响因素相关性比较大。
（一）内浇道设计不当如果内浇道的截面积太小或位置不适宜，影响金属液的填充，会导致金属液不能同步充满型腔，或者在填充过程中产生飞溅，从而留下痕迹。
（二）模具温度过低铝合金模具喷涂前温度低于180℃时，合金液流入后收到激冷，充填不均匀导致的，容易产生这类缺陷，一般主要出现在热模阶段。特别结合喷涂时间长吹气吹不干，工件打出来灰黑灰黑的，不显亮。当然也可以关注铝液充填温度以及铝液成分特别是硅含量。
（三）填充速度过快或过慢金属液填充速度过高可能会导致流动痕迹，合金液从内浇口直接喷射到远端，在远端形成花纹。同时填充速度过慢，铝液填充不一致，很容易出现水纹和流痕。
（四）涂料使用过量过多的涂料（压铸脱模剂、冲头油），会染黑合金液使其氧化和模具表面造成铸件发黑，会在铸件表面形成堆积，特别是产品末端，导致流痕水纹缺陷。如果叠加吹气吹不干，喷涂设备在上升过程中出现滴水情况，产品外观比较难看。
（五）压力不足施加在金属液上的压力不够，可能导致金属液不能充分填充型腔，严重者出现冷隔。
三、如何解决流痕和水纹问题
（一）调整内浇道设计通过涂抹黑油并加热模具，可以观察金属液的流向和填充顺序。调整内浇口的截面积和位置，或者改变填充方向，以实现同步填充。
（二）控制模具温度使用模具测温枪测量模具温度，并调整至工艺要求的范围内。或者调整冷却水的时间以及喷涂时长。
（三）调整填充速度在产品表面，特别是在内浇口附近，如果金属流出现特别亮的部分，说明填充速度可能过快。适当调整填充速度可以改变金属液填充型腔的流动状态。
（四）优化涂料使用如果产品表面发黑，局部出现涂料堆积，应调整涂料的浓度，确保涂料薄而均匀地涂覆。压铸脱模剂不是越浓越好，只要产品不沾模，脱模剂使用越好越少，一则有利于洁净的铸件表面，二则有利于喷涂设备，减少清洗频率。
（五）调整充填压力在铸件表面，特别是在内浇口对侧，如果出现压不实的现象，并且表面发暗，应适当调整压射压力。
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