挤压铸造（Squeeze Casting）又名液态模锻（Liquid Metal Forging），也有人称作低速高压或者液态金属冲压。挤压铸造（液态模锻）是一种铸锻结合的生产工艺，即液态金属在机器高压下成型并伴有微量塑性变形，可有效减少铸件缩孔缺陷，提高工件的组织致密性，并通过热处理极大提高力学性能。
挤压铸造（液态模锻）和传统的压铸机压铸高速充型不一样，挤压铸造是低速成型，目的是减少卷气，减少工件的气孔，方便后续的T6热处理，一般同种工件，压铸件的气孔偏多且不能进行热处理。
一般而言，挤压铸造（液态模锻）的压力范围在80-100Mpa,在长时间高压下，晶粒更加细化、组织更加致密，比压铸有更强的力学性能，整体机械性能接近于锻造。
挤压铸造一般采用卧式和立式压铸机，虽然两者的合型方式不一样，但均采用垂直压射的方法来压射，目的是减少卷气，减低铸件的含气量，提高铸件质量，方便后续热处理。
适合3-400mm的厚件，不适合薄件。
符合“以铝代钢、以铸代锻”的汽车轻量化发展趋势；兼具铸造的高效成本低和锻造的强力学性能的优势。
产品力学性能接近于锻压，特别适用于高强度、高韧性结构件或者安全件的生产，比如汽车底盘、转向节等等。
采用垂直压射和低速充型，大幅度减少卷气，降低铸件中的含气量导致的气孔，提高铸件的气密性。
铸件外观整洁，加工量少，尺寸精度高，提高工作效率。
可大规模自动化生产，较之锻压提高生产效率，与压铸的生产效率接近。
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