抛丸起皮的根本原因在于材料特性与工艺参数的失衡，模具设计的浇排系统缺陷是导致抛丸起皮的深层次诱因，工艺参数的协同优化是解决抛丸起皮问题的关键路径。建议从材料/模具/设备/工艺/打磨/丸粒/参数/环境等参数共同分析。
1、关于材料
硅（Si）含量≥11.5%；铁（Fe）≥1.2%，镁（Mg）≥0.3%：锰（Mn）≥0.5%，锌（Zn）≥1.2%，等都易导致起皮。铜（Cu）≤1.5%，产品的表面强度和硬度不足，在抛丸的冲击力下，会发生凹陷变形及起皮或起皱。
回炉料比例≥50%，熔炼除渣和除气都非常困难，产品外观和力学性能都有偏差。
2、关于压铸模具
模具结构设计不合理，比如压铸过程中产生紊流导致气孔问题00，或者模温控制不好，有热节亦或是有缩孔冷隔等问题；又或者气体排不出去，产品末端有浅表层气孔，容易有起皮。也有填充压力受阻，增加力传递困难，产品疏松，力学性能达不到要求，容易有起皮或者变形。
3、关于压铸机及周边设备
压铸机型板锁模是否牢靠；压射冲头是否卡滞；压铸真空机是否失效；点冷却机是否失效等，都容易导致抛丸起皮。
4、关于压铸工艺设置
保温炉温度设置不好，偏低（≤640°C），很容易出现硅偏析，如果模具温度也不高，或者是脱模剂用的特别稀，喷涂时间长，吹气吹不干，这样铝液填充流动性降低，产品表层有冷隔，流痕，麻面、气孔等疏松情况，容易会严重起皮；
5、关于压铸件毛坯打磨
压铸件飞边及多料未清理好，抛丸后容易起皮；压铸件毛坯打磨过度，容易将毛坯表面致密层打磨掉了，抛丸力冲击，会起皮。
6、关于抛丸丸粒尺寸
抛丸丸粒直径是否一致，有无超过设置直径尺寸，导致抛丸力增大，导致产品易起皮。
7、关于抛丸工艺参数设置
抛丸速度过高，冲击力增大；抛丸时间过长，产品致密层剥落，产品起皮等
8、关于环境
抛丸环境透气性不好，不通风，温度偏高，导致产品表面软化，抛丸起皮。
关于起皮在使用压铸脱模剂需要注意，注意稀释配比和喷涂（角度，方向，雾化效果，距离，时间），喷涂太长，易出现冷隔、流痕、麻面、气孔等疏松情况，有可能起皮；热节地方喷涂不到位，会出现缩孔以及氧化皮起层，容易有起皮。
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